一、零件结构
挡油板是用3.5mm厚的10号钢板，经落料、多次拉伸成形，再经车削加工完成。初步的工艺流程为：下料→落料→拉伸→热处理→校形→车削加工。从工艺流程可知，需要3套模具和1套车夹具，落料可用车削加工完成，不需专用工装。前期模具、夹具投入费用大，并且模具、夹具需要一定的生产周期，不能满足产品的按时交付，影响到产品的研发，为此进行工艺攻关，用机械加工方法在最短的时间内完成此件的加工。
二、图样分析
1、零件结构分析
零件结构为盆形钣金精密冲压件，壁厚为3.5mm，盆形边缘外径为φ（492.5±0.315）mm，深度为122.1mm，有5个相切圆弧。若转为机械加工件，则机械强度比钣金精密冲压件低，挡油板在径向由外圆φ4690 -0.25mm定位及密封，轴向由边缘端面定位，内孔φ（155±0.031 5）mm装油封密封，机器在工作时，挡油板防止旋转件飞溅的润滑油飞溅到机外，只起挡油作用，不受机械力作用，因此机械加工件的机械强度能满足要求。钣金精密冲压件转变为机械加工件，由于壁薄，在机械加工过程中易变形，为此给加工增加了难度，在机械加工过程中要重点考虑工件的变形和装夹。
2、技术要求分析
外径φ（492.5±0.315）mm、外径φ4690 -0.25mm、内孔φ（155±0.031 5）mm及小端面需切削加工，外径φ4690 -0.25mm为IT10级，内孔φ（155±0.031 5）mm为IT8级，表面粗糙度值最高为Ra=1.6μm。外径φ4690-0.25mm的作用是径向定位和密封，内孔φ（155±0.031 5）mm装油封起密封作用，边缘端面作轴向定位，其余面为非加工面，尺寸要求为GB/T 1804的粗糙C级，只要保证型面不与其他旋转件相碰即可。因此要重点控制外径φ4690 -0.25mm和内孔φ（155±0.031 5）mm的变形量。
三、选择坯料
挡油板转变为机械加工件，从结构看，最好选用铸件，不但可节约原料，并可减少加工费用。若选铸钢件，铸造时需投入模具，并且铸钢件的铸造缺陷多，当加工为壁厚3.5mm时，易产生渗漏。若选铸铁件，铸造时需投入模具，当加工为壁厚3.5mm时，由于外径大，易产生断裂和渗漏。挡油板外形尺寸为φ（492.5±0.315）mm、总高度为130.6mm，无型材坯料可供加工。为此只有选用锻件，选胎模锻造比较好，胎模锻造适用于小批量生产，并且从挡油板的结构看可节约原材料和减少加工费用。
确定材料：选择材料首先要满足设计文件的要求，再考虑工艺性和经济性。设计要求10号碳素结构钢，但10号钢在切削加工时易产生粘刀，并且10号钢的刚性差，若用机械加工方法加工挡油板易产生装夹变形，增加了加工难度。为此与锻造厂家沟通，有35号碳素结构钢可供锻造，并且锻造性也好，由于是小批量生产，10号钢与35号钢的坯料价格相差不大。35号钢的机械性能比10号钢好，且较易切削，能满足使用要求，为此确定选用35号碳素结构钢锻件，技术要求按QJ 500A―1998碳素钢、合金结构钢锻件技术条件。锻件毛坯拔模斜度为3°～5°。
四、确定工艺流程
先对图样进行分析，挡油板由钣金冲压件转变为机械加工件，结构为盆形，外径为4690 -0.25mm、内部深度122.1mm、壁厚为3.5mm，在装夹时易产生弹性变形及塑性变形；加工壁厚3.5mm时，受切削力的作用易产生弹性变形，为此要增加工件的刚性；挡油板的坯料是锻件，加工为壁厚3.5mm的盆形结构件，切削量大，加工后由于内应力的重新分布，易产生由内应力引起的变形，为此在加工过程中，要及时消除内应力。
从设计要求看，要重点控制外径φ4690-0.25mm和内孔φ（155±0.031 5）mm处的变形量。为了控制变形量，要重点控制两个环节：一是装夹变形，二是加工后由内应力引起的变形。工艺流程的安排及加工方法的确定要结合本企业和协作厂家的实际加工能力，在保证零件质量及安全生产的情况下，提高经济性，确定工艺流程。
按以上分析，确定工艺流程为：锻造→正火→车加工→正火→车加工→低温退火→车加工。如果还想了解更多相关知识，请关注：www.szrswj.com ，或者电话咨询： 18927415118（微信同号）
